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La société BSF Bünter AG, située à Heerbrugg (SG), s'est lancée très tôt dans la fabrication additive La production investit dans de nouveaux procédés de fabrication innovants de pouvoir proposer. La combinaison avec les Les méthodes de traitement doivent déterminer l'avenir du Sauvegarder l'emplacement.

La machine, de la taille d'un petit centre d'usinage, émet un léger bourdonnement. Dans une atmosphère sous gaz protecteur, des faisceaux laser font fondre en continu des particules métalliques, formant ainsi une couche
pour la fabrication de pièces complexes par couches successives. Sur une plaque de base massive, on fabrique ainsi, selon leur taille, une ou plusieurs pièces à la fois, un processus qui peut parfois durer plusieurs jours. Dès 2012, la société BSF Bünter AG, située à Heerbrugg, avait commencé à utiliser ce que l’on appelle la « fusion sélective au laser » (SLM) comme procédé de fabrication additive. Cette entreprise de sous-traitance classique souhaitait ainsi, dans un premier temps, répondre principalement aux besoins du secteur de la fabrication de moules. Des clients ont rapidement été trouvés, mais le taux d’utilisation des capacités était faible au début, rapporte Fabian Graber, directeur général et copropriétaire.

Un tiers consacré à la fabrication additive
Après avoir obtenu son diplôme d'ingénieur en génie mécanique à l'ancienne NTB de Buchs, ce concepteur de formation s'est consacré encore plus intensément, à partir de 2015, à cette nouvelle méthode de fabrication. Le nombre de commandes a doublé en l'espace d'un an. Ces premiers succès ont incité l'entreprise à poursuivre l'extension de ses installations et de ses équipements. C'était une décision risquée à l'époque, en pleine effervescence, mais la société BSF Bünter AG avait vu juste : au cours des années suivantes, la SLM allait s'imposer comme le procédé le plus répandu dans l'industrie de la fabrication additive métallique.

 

 

Plus économique pour les canaux et les ailettes de refroidissement

La société BSF Bünter AG utilise la fabrication additive principalement pour les pièces petites et complexes destinées à la production en petites séries. Les canaux de refroidissement épousant les contours des pièces destinées à la fabrication de moules d'injection peuvent ainsi être réalisés à moindre coût qu'avec les procédés traditionnels, explique le directeur général, qui sait exactement de quoi il parle puisqu'il s'est penché sur ce sujet précis dans son mémoire de fin d'études à la NTB.
Un bloc de vannes pour imprimantes couleur constitue un autre exemple d'application. Au lieu d'usiner un bloc entier de manière traditionnelle, le procédé additif permet de former des tubes présentant la courbure souhaitée. Lors de la fabrication d'un échangeur thermique, les ailettes de refroidissement sont quant à elles créées par la fusion couche par couche de la poudre métallique, et, si nécessaire, des canaux de refroidissement sont formés simultanément.

Les solutions les meilleures et les plus abordables trouver
« Si l'on utilise les mêmes alliages, les pièces présentent pratiquement la même résistance que les composants fabriqués de manière traditionnelle », explique Fabian Graber. Afin de pallier d'éventuelles lacunes en matière de
Pour compenser les contraintes permanentes, l'épaisseur des parois pourrait être augmentée localement en conséquence. Le choix du procédé optimal dépendait des temps de passage et de production, ainsi que des spécifications définies en matière de finition, d'aspect et de filetage. Les coûts sont toujours déterminants, tout comme l’objectif de trouver la meilleure solution pour les clients. Il convient également de noter que
Il est déjà arrivé que des donneurs d'ordre passent de la fabrication additive au fraisage traditionnel – ou inversement.

 

Un créneau d'avenir en Suisse
Dans le domaine de la fabrication additive, l'entreprise compte désormais des clients provenant de toute la Suisse, mais aussi du monde entier, notamment des entreprises situées au Mexique, en République tchèque et jusqu'en Chine.
Au départ, la demande provenait principalement du secteur de la construction mécanique, puis se sont ajoutés des clients issus des secteurs des semi-conducteurs, de la fabrication de moules et de l'industrie aéronautique.
Fabian Graber souligne que la combinaison de l'usinage traditionnel par enlèvement de matière et des procédés additifs fait partie de la recette du succès. Le directeur général voit dans l'amélioration des logiciels de CAO des opportunités de croissance du marché. Il s'agit d'identifier davantage d'idées et de possibilités pour la fabrication additive. Fondée en 1984 par Josef Bünter, l'entreprise est ainsi convaincue de pouvoir continuer à développer un créneau spécialisé qui a également de l'avenir en Suisse. BSF Bünter AG fabrique principalement des pièces petites et complexes par impression 3D.

(Photos et texte : Martin Sinzig)