Un sous-ensemble complexe a été remplacé par un seul composant imprimé en 3D lors d'une refonte. Plusieurs pièces individuelles sont ainsi supprimées, le nombre de points de soudure et de brasage est nettement réduit et les problèmes d'étanchéité dans cette zone sont exclus.
La situation de départ
La société HSR AG de Balzers a été confrontée à une tâche que beaucoup d'entre nous connaissent. Les avant-dernières pièces en stock d'un produit ont été commandées et livrées, il est grand temps de passer une nouvelle commande. Mais heureusement, dans ce cas précis, cela a fait mal au ventre : Le module était composé de tellement de pièces détachées qu'il fallait les visser, les souder et les braser avec un effort énorme. Pour que cela aboutisse à des prix plus ou moins acceptables, une quantité minimale aurait été inévitable. De plus, pour souder les tubes, il fallait une personne très expérimentée et les anciens gabarits de soudure auraient également dû être remplacés.
Ce doit être plus facile !
La solution
Un constructeur de HSR AG connaissait déjà la fabrication additive de métal chez BSF Bünter AG pour un projet antérieur (plaque avec refroidissement interne). Un bref e-mail et une capture d'écran plus tard, une réunion d'équipe était organisée. La séparation des pièces a été discutée et la construction adaptée à l'impression 3D a été répétée. Peu de temps après, les pièces imprimées étaient prêtes à être assemblées. Dans une étape ultérieure, d'autres pièces ont été remplacées par des composants AM.
Les faits concrets en chiffres
- Réduction des pièces détachées de 9 à 2
- Réduction du temps nécessaire pour le brasage / soudage de 8h à 2h (ensemble complet)
- pas de nouveau gabarit de brasage/soudage à 500 francs (une fois par taille de pièce)
- réduction globale des coûts de 30% par rapport à l'ancienne solution (ensemble complet)
- ceci pour une taille de lot de 2 au lieu de 10 comme jusqu'à présent
- Réduction du temps d'approvisionnement d'environ 50%
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