Eine aufwändige Unterbaugruppe wurde bei einem Redesign durch ein einzelnes, 3D-gedrucktes Bauteil ersetzt. Damit entfallen mehrere Einzelteile, die Anzahl der Löt- und Schweissstellen wird deutlich reduziert und Dichtigkeitsprobleme in diesem Bereich werden ausgeschlossen.
Die Ausgangslage
Die Firma HSR AG aus Balzers stand vor einer Aufgabe, die viele von uns kennen. Die vorletzten Lagerteile eines Produkts wurden bestellt und ausgeliefert, höchste Zeit wieder nachzubestellen. Doch zum Glück hat das in diesem Falle Bauchschmerzen bereitet: Die Baugruppe bestand aus so vielen Einzelteilen, die mit enormem Aufwand verschraubt, verschweisst und verlötet werden mussten. Damit das zu einigermassen akzeptablen Preisen führt, wäre eine Mindestmenge unausweichlich gewesen. Zudem kam für das Anlöten der Röhrchen nur jemand mit sehr viel Erfahrung in Frage und die alten Lötlehren hätten auch ersetzt werden müssen.
Das muss doch einfacher gehen!
Die Lösung
Von einem früheren Projekt (Platte mit Innenkühlung) kannte ein Konstrukteur der HSR AG bereits die additive Fertigung von Metall bei der BSF Bünter AG. Eine kurze Mail inkl. Screenshot später war ein Teams-Meeting aufgegleist. Zusammen wurde die Teiletrennung besprochen und die 3D-Druck gerechte Konstruktion repetiert. Bereits wenig später standen die gedruckten Bauteile zur Montage bereit. In einem späteren Schritt wurden noch weitere Teile durch AM Bauteile ersetzt.
Die harten Fakten in Zahlen
- Reduktion der Einzelteile von 9 auf 2
- Reduktion Zeitaufwand beim Löten / Schweissen von 8h auf 2h (gesamte Baugruppe)
- keine neue Löt/Schweisslehre à 500.- Franken (einmalig pro Teilegrösse)
- insgesamt Kostenreduktion von 30% gegenüber der alten Lösung (gesamte Baugruppe)
- dies bei Losgrösse 2 anstatt 10 wie bisher
- Reduktion der Beschaffungszeit um ca. 50%
Wollen Sie auch das volle Potenzial Ihrer Produkte ausschöpfen? Kontaktieren Sie uns für eine unverbindliche Besprechung!
